Detailanalysen und -optimierung von Arbeitsschritten
Viele bereits durchgeführte Aufgaben umfassten die Detailanalyse und -optimierung von Arbeitsschritten in der Fertigung mit dem Ziel, nicht wertschöpfende Tätigkeiten und Verschwendungen im Sinne des Lean Managements nachhaltig zu reduzieren bzw. zu eliminieren. Zeit- und damit Personaleinsparungen von 25-30% sind dabei keine Seltenheit.
Reduktion von Materialeinsätzen
Ebenso immer wieder ein Thema ist die Reduktion von Materialeinsätzen. Einerseits durch Standardisierung der Materialauswahl, andererseits durch optimale Planung und Schachtelung ist es bei einem der Optimierungsprojekte gelungen, rund eine Viertel Million € an Jahreseinsparung zu erzielen.
Rüstzeitworkshops und Programmplanungen
Durchführung von und Schulungen betreffend Rüstzeitworkshops, meist in Kombination mit Programmplanungen, bei welchen die Stillstandszeiten von maschinellen Bearbeitungen jeglicher Art – oft sogar ganzer Abteilungen – entsprechend reduziert werden können. Dabei wird nach einem 4-Phasen-Modell zur Unterscheidung von „internen“ und „externen“ Aktivitäten vorgegangen und sämtliche wertschöpfenden sowie nicht wertschöpfenden Aktivitäten optimiert. Damit verbessert sich sehr schnell der Anlagendurchsatz und damit die Anlagenamortisation; gerne wird diese Methode auch bei Engpassarbeitsplätzen genutzt, um den Ausstoß des Gesamtsystems zu erhöhen.
Durchlaufzeitreduktion
In Zeiten von Marktveränderungen und gefühlten „Krisen“ ist meist eine hohe Flexibilität sowie eine kurzfristige Lieferung von Produkten der Wettbewerbsvorteil schlechthin. Als Beispiel kann hier die Etablierung einer eigenen „Schnellen Fertigungslinie“ inkl. kompletter Herauslösung und Umstellung des „Order to Delivery“ – Prozesses für Ersatzteile, genannt werden. Durch Vorlagen für den Verkauf, Standardarbeitspläne und Dispo-Schemata, klar zugeordnete Ressourcen der Fertigung sowie logistische Kennzeichnungen für rasche und korrekte Kundenbelieferungen ermöglichten die Halbierung der Durchlaufzeiten für diese Produktgruppe. Zeitgleich konnten damit der Umsatz als auch die Marktanteile in Zeiten sinkender Marktvolumina sogar ausgebaut werden.
Budgetanalyse und Maßnahmenableitung
Analyse des Jahres-Leistungs-Budgets einer Business-Unit inkl. SWOT-Ableitung mit Eintretens- & Auswirkungswahrscheinlichkeiten je Element. Endziel dessen war die Ermittlung der Schwankungsbreite des Budgets, Erkennen etwaiger Budgetierungsfehler und v.a. die Erarbeitung von Präventiv- & Optimierungsmaßnahmen zur Sicherstellung des Budgets für das Topmanagement und der Eigentümervertretung.
Einführung eines gänzlich neuen Sondermaschinenbau-Produktes auf Schienen
Als Beispiel einer äußerst erfolgreichen Organisationsentwicklung kann die Einführung eines gänzlich neuen Sondermaschinenbau-Produktes auf Schienen mit höchsten Qualitätsanforderungen genannt werden, welches zu Beginn Prototypencharakter hatte und in weiterer Folge in Serie produziert wurde. Ein Unterfangen, welches die bestehende Organisation so noch nicht kannte und auch aufgrund des Produkt-Volumens zu überfordern drohte. Hierfür wurde FPM-Consulting geholt, um die entsprechende Unterstützung zu gewährleisten.
Zusammen mit dem Auftraggeber wurde eine systematische und strukturierte Vorgehensweise festgemacht, welche zuerst das Erfassen und Entwickeln von organisatorischen Fähigkeiten erwirkte, um in weiterer Folge das neue Produkt technologisch, qualitativ, terminlich und kostentechnisch sicher bzw. wie geplant herstellen zu können. Dafür wurden neue Prozesse aufgesetzt, Technologien neu investiert, neues Knowhow etabliert und auch einzelne Organisations-Strukturen gänzlich neu geschaffen. Zeitversetzt dazu wurde dann das Produkt in die diversen Abteilungen eingeschleust und die zuvor neu etablierten Methoden und Werkzeuge angewandt.
Sämtliches dabei erlernte Wissen wurde in Form von Vorlagen, Arbeits- sowie Prozessanweisungen festgehalten und damit auch nachhaltig integriert. Heute ist die Organisation in der Lage, solch neue Projekte entsprechend aufzunehmen und erfolgreich abzuwickeln.
Beispiele für Trainings und Workshops
5S-Einführungen, SMED-Rüstworkshops, Mitarbeiterführungs-Trainings, Einführung von Claim-Management, Fehleranalyse & -behebung, Themen rund um Logistik & Fertigungssteuerung, Einführung des KVPs, Kostenarten und deren Einflüsse auf tägliche betriebliche Entscheidungen, Digitalisierung von Abläufen, usw.
Neben fachlichen und methodischen Themen nimmt auch das Feld des Führungskräfte-Coachings einen immer wichtiger werdenden Teil ein. Die stetig wachsenden Anforderungen an Führungskräfte stellt diese oft vor große Herausforderungen, welche mit einem guten Coach einfacher und treffsicherer gemeistert werden können. Führungskompetenzen sind zudem - wie jedes andere Fachgebiet auch - erlern- und trainierbar. Auch die Begleitung von Führungskräften durch kritische Phasen hindurch ist für Unternehmen und Beteiligte eine sehr wertvolle und hilfreiche Unterstützung.
Mit diversen Aus- & Weiterbildungen im Bereich der Mitarbeiterführung sowie dem Mentalcoaching und mehr als 20 Jahren an Führungserfahrung in allen Hierarchieebenen eines Industrieunternehmens, steht Ihnen mit FPM-Consulting für dieses breite Aufgabengebiet ein äußerst kompetenter und erfahrener Partner zur Seite.
Typische Industrie 4.0 Anwendung
Eine typische Industrie 4.0 Anwendung stellt die Zusammenführung von Online-Maschinen- & ERP-Werten an einer 3-schichtigen Zuschnitt-Anlage mit hohem Material- & Personaleinsatz dar. Die erfassten Daten wurden in weiterer Folge im PowerBi mit HR- & Programmier-Vorgabe-Werten abgeglichen. Somit konnten Plan- & Ist-Zeiten gegenübergestellt und die wahre Anlagenbelegung bzw. Schichtnutzung detailliert ermittelt werden. Zusätzlich konnte neben der Zeiterfassung auch der Materialverbrauch wesentlich genauer erfasst werden. Die daraus gewonnenen Erkenntnisse dienen einerseits zur Analyse & Optimierung, andererseits dem Abgleich zu kalkulatorischen Werten und man erhielt darüber hinaus erstmals einen belastbaren Indikator für die wahre Anlagennutzung als auch den tatsächlichen Materialeinsatz.
Beide Werte werden heute in Echtzeit getrackt, gespeichert, grafisch aufbereitet und dabei einem betriebswirtschaftlich erforderlichen und v.a. marktkonformen Zielwert gegenübergestellt. Es konnte damit eine signifikante Materialeinsparung von rd. 250T€ pro Jahr erzielt sowie eine Anlagennutzung >85% sichergestellt werden.
Leistungsmessung und -steuerung
Als weiteres Beispiel dient die Definition der wichtigsten Parameter eines Fertigungsbetriebes mit rd. 50 MitarbeiterInnen zur Leistungsmessung und -steuerung. Hierfür wurden Arbeitssicherheitsparameter, Fehlerstunden / -kosten, Plan- & Ist-Stunden der in Abwicklung befindlichen Kundenaufträge, nicht wertschöpfende Stundenaufwände absolut und in Relation zur Gesamtleistung, die Auslastung der Mitarbeiter, sowie die Termintreue als Hauptkennwerte etabliert. In weiterer Folge konnten die gewonnen Daten analysiert und – je nach Notwendigkeit und Relevanz – täglich, wöchentlich bzw. monatlich berichtet bzw. als Entscheidungsgrundlage genutzt werden.
Basis bildeten die vorhandenen Rückmeldedaten im ERP-System. Hierfür stellte man im Zuge der Kennzahlenfestlegung auch die Form der Erfassung um und detaillierte die einzelnen Arbeitsschritte, um ausreichende Aussagekraft der KPIs zu erzielen.
Damit wurde für die betroffene Organisationseinheit die eigene Leistung erstmals auch „plan- & angreifbar“ bzw. auch objektiv „sichtbar“. Zudem dienten die KPIs als Benchmark zu anderen Fertigungsbetrieben und damit der Erkennung von Potentialen.
Festlegung von Prozesskennzahlen
Ein weiteres Beispiel stellt die Festlegung von Prozesskennzahlen dar. Im Zuge der Etablierung neuer Abläufe zwischen zwei Abteilungen (Büroarbeitsplätze) wurden zur Steuerung und Bewertung des betroffenen Prozesses qualitative als auch quantitative Aspekte wie Anzahl & €-Werte, Durchlaufzeiten, Verweildauern je Detail-Prozessschritt, Anzahl an Feedbackschleifen, usw. definiert.
Als Software diente hier ein Dokumentenmanagement- & Workflowsystem, die Auswertung & Darstellung erfolgte via MS Excel.
Neben der Optimierung der Abläufe führte rein die Tatsache, dass die Abläufe nun gemessen und deren Ergebnis intervallmäßig begutachtet wurde, zu einer wesentlichen Reduktion der Durchlaufzeiten, höheren Qualität der Arbeitsinhalte sowie einem besseren Output.